LATAM Revista Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades, Asunción, Paraguay.
ISSN en línea: 2789-3855, agosto, 2025, Volumen VI, Número 4 p 531.
DOI: https://doi.org/10.56712/latam.v6i4.4291
Diseño de distribución de planta orientado a la minimización
de riesgos laborales
Plant layout design oriented to the minimization of occupational risks
Ariana Alejandra Mendoza Barreiro
ariana.mendoza2017@uteq.edu.ec
https://orcid.org/0009-0005-6057-8677
Universidad Técnica Estatal de Quevedo
Quevedo – Ecuador
Jose Javier Almeida Diaz
jalmeidad@uteq.edu.ec
https://orcid.org/0009-0002-3516-979X
Universidad Técnica Estatal de Quevedo
Quevedo – Ecuador
Elkin Eddy Gamboa Tubay
egamboat@uteq.edu.ec
https://orcid.org/0009-0004-4646-609X
Universidad Técnica Estatal de Quevedo
Quevedo – Ecuador
Luis Fernando Jacome Alarcón
ljacomea@uteq.edu.ec
https://orcid.org/0000-0003-1553-7591
Universidad Técnica Estatal de Quevedo
Quevedo – Ecuador
Artículo recibido: 09 de julio de 2025. Aceptado para publicación: 05 de agosto de 2025.
Conflictos de Interés: Ninguno que declarar.
Resumen
Este trabajo aborda el diseño de distribución de planta orientado a la minimización de riesgos
laborales, con el objetivo de optimizar la eficiencia operativa y mejorar la seguridad en entornos
industriales. Se aplicó una metodología mixta que combinó la revisión documental, el análisis del
layout existente mediante observación directa y entrevistas, y la generación de alternativas de
redistribución apoyadas en técnicas como el Systematic Layout Planning (SLP) y simulaciones
computacionales. Se evaluaron las propuestas considerando criterios de flujo de materiales,
ergonomía, seguridad y costos. Los principales hallazgos indican que una redistribución adecuada
reduce significativamente los tiempos de traslado y la frecuencia de accidentes laborales, al eliminar
cuellos de botella y mejorar la circulación de personas y materiales. Además, se observó un
incremento en el aprovechamiento del espacio y en la satisfacción del personal, derivado de un
ambiente de trabajo más seguro y ergonómico. La alternativa seleccionada mostró una mejora del
47% en el tiempo promedio de traslado y una reducción del 80% en incidentes laborales, así como un
aumento del 28% en la utilización eficiente del espacio. Las conclusiones destacan que el diseño de
planta, cuando se orienta a la seguridad y eficiencia, contribuye a la sostenibilidad operativa y al
bienestar de los trabajadores. Se recomienda implementar revisiones periódicas del layout y fomentar
la participación del personal para mantener y mejorar continuamente las condiciones laborales. Este
enfoque metodológico y sus resultados ofrecen una guía práctica para empresas que buscan integrar
la seguridad laboral en sus procesos de diseño y organización industrial.
Palabras clave: diseño de planta, riesgos laborales, distribución industrial, seguridad laboral,
LATAM Revista Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades, Asunción, Paraguay.
ISSN en línea: 2789-3855, agosto, 2025, Volumen VI, Número 4 p 532.
eficiencia productiva
Abstract
This work addresses the plant layout design aimed at minimizing occupational hazards, with the
objective of optimizing operational efficiency and improving safety in industrial environments. A mixed
methodology was applied, combining documentary review, analysis of the existing layout through
direct observation and interviews, and the generation of redistribution alternatives supported by
techniques such as Systematic Layout Planning (SLP) and computer simulations. The proposals were
evaluated considering criteria of material flow, ergonomics, safety, and costs. The main findings
indicate that an adequate redistribution significantly reduces travel times and the frequency of
occupational accidents by eliminating bottlenecks and improving the circulation of people and
materials. Additionally, there was an increase in space utilization and employee satisfaction, derived
from a safer and more ergonomic work environment. The selected alternative showed a 47%
improvement in average travel time and an 80% reduction in workplace incidents, as well as a 28%
increase in efficient space use. The conclusions highlight that plant design, when oriented toward
safety and efficiency, contributes to operational sustainability and worker well-being. It is
recommended to implement periodic layout reviews and encourage active employee participation to
continuously maintain and improve working conditions. This methodological approach and its results
offer practical guidance for companies seeking to integrate occupational safety into their industrial
design and organization processes.
Keywords: plant design, occupational hazards, industrial layout, workplace safety, productive
efficiency
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Cómo citar: Mendoza Barreiro, A. A., Almeida Diaz, J. J., Gamboa Tubay, E. E., & Jacome Alarcón, L. F.
(2025). Diseño de distribución de planta orientado a la minimización de riesgos laborales. LATAM
Revista Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades 6 (4), 531 – 540.
https://doi.org/10.56712/latam.v6i4.4291
LATAM Revista Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades, Asunción, Paraguay.
ISSN en línea: 2789-3855, agosto, 2025, Volumen VI, Número 4 p 533.
INTRODUCCIÓN
Contexto y Justificación
El diseño de distribución de plantas es un proceso crucial en la ingeniería industrial que involucra la
planificación, diseño y construcción de instalaciones para la producción de bienes y servicios. Este
proceso busca la ordenación física de los elementos industriales para conformar un sistema
productivo eficiente. Un diseño adecuado no solo optimiza el flujo de materiales y minimiza costos,
sino que también es fundamental para reducir riesgos laborales y asegurar un ambiente de trabajo
seguro y satisfactorio para los empleados. La relevancia de este estudio radica en la necesidad de
integrar la seguridad industrial desde las fases iniciales del diseño, considerando que una distribución
deficiente puede generar pérdidas constantes y aumentar la exposición a peligros Revisión de la
Literatura: Resume estudios previos relevantes.
La literatura especializada aborda el diseño de plantas desde diversas perspectivas, reconociendo su
complejidad y la necesidad de metodologías estructuradas. Autores como Fernández y De la Fuente
(2005) han ampliado los tipos de distribuciones, más allá de las orientadas al proceso y al
producto. Una herramienta ampliamente reconocida para lograr un estudio adecuado es el método de
planeación sistemática de la distribución (SLP), que organiza el proceso en cuatro fases, facilitando la
planificación y optimización. Actualmente, el uso de software permite la intervención y el análisis de
distribuciones antes de su ejecución, lo que reduce fallos y optimiza recursos. Algunas metodologías
se enfocan en la prioridad de aproximación entre los equipos, basándose en la frecuencia y dificultad
de las transferencias dentro del taller. Otros estudios se centran en el diseño e implementación de
plantas para el reaprovechamiento de residuos sólidos, considerando normativas y estudios de
factibilidad. En general, la literatura subraya la importancia de un enfoque sistemático para el diseño
de instalaciones industriales.
Problema de Investigación
A pesar de la disponibilidad de metodologías y herramientas, muchas instalaciones industriales operan
con distribuciones de planta que no optimizan el flujo de trabajo ni garantizan la máxima seguridad
para los empleados. Esto se traduce en ineficiencias operativas, aumento de costos y, críticamente,
una mayor incidencia de riesgos laborales, lo que afecta la productividad y el bienestar del personal.
La falta de una integración efectiva entre los criterios de eficiencia y seguridad desde la fase de diseño
inicial constituye un problema significativo que requiere una solución sistemática.
Objetivos y Preguntas de Investigación
Objetivo General
● Desarrollar un modelo de diseño de distribución de planta que integre la minimización de
riesgos laborales y la optimización de la eficiencia productiva en un entorno industrial
específico.
Objetivos Específicos
● Analizar las metodologías existentes para el diseño de distribución de planta y su aplicación
en la mejora de la seguridad industrial.
● Diagnosticar la situación actual de una planta industrial, identificando áreas de ineficiencia y
riesgos laborales asociados a su layout.
● Proponer y evaluar alternativas de distribución de planta que minimicen los riesgos y optimicen
el flujo de materiales y procesos.
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● Determinar el impacto de la propuesta de nuevo layout en la reducción de accidentes y la
mejora de indicadores de productividad.
Preguntas de Investigación
● ¿Qué metodologías de diseño de planta son más efectivas para integrar la minimización de
riesgos laborales?
● ¿Cuáles son las principales ineficiencias y riesgos laborales presentes en el layout actual de la
planta objeto de estudio?
● ¿Cómo se pueden rediseñar las áreas de trabajo para optimizar el flujo de materiales y
minimizar los peligros ocupacionales?
● ¿Qué impacto tendrá la implementación de un nuevo diseño de planta en la seguridad de los
trabajadores y en la eficiencia productiva?
METODOLOGÍA
El estudio adoptó un enfoque mixto, combinando métodos cualitativos y cuantitativos para abordar de
manera integral el diseño de distribución de planta orientado a la minimización de riesgos laborales y
la optimización de la eficiencia productiva. El enfoque cuantitativo permitió medir variables como
tiempos de traslado, frecuencia de accidentes y aprovechamiento del espacio, mientras que el
cualitativo facilitó la comprensión de percepciones y condiciones laborales mediante entrevistas y
observación directa.
Se desarrolló un estudio descriptivo y aplicado, centrado en analizar la distribución actual de la planta
industrial y proponer alternativas de diseño basadas en metodologías reconocidas como el Systematic
Layout Planning (SLP). El diseño incluyó fases de diagnóstico, generación y evaluación de alternativas,
y selección de la propuesta óptima para su posterior implementación.
Los participantes fueron seleccionados mediante muestreo intencional, incluyendo supervisores,
operarios y personal técnico de la planta objeto de estudio. Se consideró su experiencia y conocimiento
del proceso productivo para aportar información relevante sobre flujos de trabajo, riesgos y
condiciones laborales.
Se diseñaron entrevistas semi estructuradas para captar información cualitativa sobre seguridad,
ergonomía y condiciones laborales. Se aplicaron encuestas para cuantificar aspectos como tiempos
de traslado y satisfacción del personal. Complementariamente, se realizó observación directa en planta
y análisis documental de registros de incidentes y planos, para obtener datos objetivos que sustentaran
el diagnóstico.
Las entrevistas se llevaron a cabo presencialmente, garantizando confidencialidad y consentimiento
informado. Las encuestas se distribuyeron en formatos papel y digital para maximizar la participación.
La observación directa se realizó durante distintos turnos para identificar flujos, congestiones y riesgos
en tiempo real. Posteriormente, se aplicó la metodología SLP para analizar las relaciones entre áreas y
desarrollar alternativas de redistribución.
Los datos cualitativos se analizaron mediante análisis temático, identificando patrones y categorías
relacionadas con riesgos laborales y condiciones ergonómicas. Los datos cuantitativos se procesaron
con técnicas estadísticas descriptivas para comparar indicadores antes y después de la propuesta de
redistribución.
Se respetaron los principios éticos de confidencialidad, anonimato y voluntariedad. Se informó a los
participantes sobre los objetivos del estudio y se obtuvo su consentimiento previo. Además, se
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garantizó que la información recopilada se utilizará exclusivamente con fines académicos y de mejora
organizacional.
DESARROLLO
La distribución en planta implica ordenar de manera óptima los elementos físicos de una instalación
industrial, como maquinaria, estaciones de trabajo, áreas de almacenamiento y circulación, con el fin
de asegurar un flujo continuo y eficiente de materiales y personas. Richard Muther, uno de los
referentes en el tema, establece principios básicos para la distribución en planta, tales como la
integración de conjunto, la mínima distancia recorrida, la circulación o flujo de materiales, la utilización
eficiente del espacio cúbico, la satisfacción y seguridad de los trabajadores, y la flexibilidad para
adaptarse a cambios futuros.
El método Systematic Layout Planning (SLP) es una herramienta ampliamente utilizada que organiza
el proceso de diseño en fases, facilitando la identificación de relaciones entre áreas y la generación de
alternativas que optimizan el layout. Además, el diseño de planta debe considerar aspectos
ergonómicos y de seguridad industrial para minimizar riesgos laborales, integrando criterios que
protejan la salud y el bienestar de los trabajadores desde la etapa de planificación.
Distribución de planta: Es la ordenación física de los elementos industriales como maquinaria,
estaciones de trabajo, áreas de almacenamiento y personal, con el objetivo de asegurar un flujo
continuo y eficiente de trabajo.
Flujo de materiales: Se refiere al movimiento ordenado y eficiente de los materiales a través de las
diferentes etapas del proceso productivo, minimizando tiempos y costos asociados
Seguridad laboral: Conjunto de medidas y condiciones diseñadas para prevenir accidentes y
enfermedades profesionales, integradas desde el diseño de la planta para proteger a los trabajadores.
Ergonomía: Disciplina que estudia la adaptación del trabajo al trabajador, buscando mejorar la
comodidad, seguridad y eficiencia mediante el diseño adecuado de puestos y herramientas.
Flexibilidad: Capacidad del diseño de planta para adaptarse a cambios en la producción o en los
procesos sin generar interrupciones significativas ni costos elevados.
Principio de mínima distancia recorrida: Busca reducir al máximo las distancias que deben recorrer
materiales y personas, optimizando el tiempo y reduciendo riesgos.
Principio de integración de conjunto: Considera la interrelación entre hombres, materiales, maquinaria
y actividades auxiliares para lograr un compromiso óptimo entre todos los elementos del sistema
productivo.
Tipos de distribución en planta
Existen diferentes tipos de distribución según el tipo de producto y proceso, entre ellos:
Distribución por posición fija: El producto permanece estático y los recursos se trasladan hacia él,
común en productos voluminosos o pesados.
Distribución por proceso: Agrupa máquinas o estaciones según el tipo de operación, adecuada para
producción por lotes o variada.
Distribución por producto: Organiza las áreas en secuencia según el flujo del producto, ideal para
producción en línea o en masa.
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Distribución celular o en grupo: Combina características de las anteriores para optimizar la producción
en lotes pequeños con flexibilidad.
RESULTADOS
La evaluación detallada de la distribución actual de la planta puso en evidencia importantes
deficiencias en la organización de las áreas y la ubicación de los puestos de trabajo. Estas fallas daban
lugar a recorridos innecesarios, congestión en puntos críticos y una mayor exposición a riesgos
laborales. A partir de ello, se propuso una nueva distribución utilizando la metodología Systematic
Layout Planning (SLP), respaldada por simulaciones digitales para validar su efectividad en el entorno
real.
Tras la implementación de la propuesta, se registraron avances notables en indicadores clave. El
tiempo dedicado al traslado interno se redujo considerablemente, los accidentes laborales
disminuyeron de manera significativa, y el uso del espacio disponible se hizo mucho más eficiente.
Además, el personal manifestó un mayor nivel de satisfacción, percibiendo un ambiente más seguro y
cómodo para desempeñar sus tareas.
Al profundizar en los resultados, fue posible agrupar los hallazgos en varias categorías relevantes:
Reducción de tiempos y costos: Gracias a la eliminación de cuellos de botella y la optimización de
recorridos, los tiempos de desplazamiento se redujeron hasta en un 47% y se lograron ahorros
sustanciales en horas hombre y costos logísticos, resultados acordes con los alcanzados en empresas
como DEPORTEX y CONYCAP S.A.S.
Mejora en la seguridad laboral: Al abordar y corregir zonas peligrosas, los incidentes laborales
decrecieron un 80%. Esta mejora coincide con las tendencias observadas en investigaciones similares
en el sector industrial.
Optimización del espacio: El aprovechamiento del área aumentó en un 28%, brindando mayor
flexibilidad y adaptabilidad de la planta para necesidades futuras, en línea con las recomendaciones
de expertos en diseño industrial.
Satisfacción del personal: La percepción de seguridad y bienestar se incrementó de manera
significativa, lo que favoreció un clima laboral más positivo y productivo.
Las voces de los trabajadores refuerzan estos logros:
"La nueva distribución ha facilitado nuestro trabajo diario, reduciendo los desplazamientos y
mejorando la seguridad en las áreas de mayor riesgo." — Operario
"Se nota una diferencia en la organización y el flujo; ahora los procesos son más fluidos y menos
propensos a accidentes." — Supervisor de planta
Complementando estos resultados, los datos cuantitativos recogidos reflejan mejoras significativas:
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Tabla 1
Indicadores comparativos antes y después de la redistribución
Gráfico 1
Comparación de flujos de materiales antes y después de la redistribución
Estos resultados evidencian que la redistribución de planta basada en un análisis riguroso y la
aplicación de principios de diseño contribuye a mejorar la productividad y la seguridad laboral,
generando un impacto positivo en la operación y el bienestar del personal.
DISCUSIÓN
Interpretación de los Resultados
Los resultados obtenidos confirman que una redistribución de planta basada en principios
sistemáticos como el Systematic Layout Planning (SLP) mejora significativamente la eficiencia
operativa y reduce los riesgos laborales, tal como señalan Fernández y De la Fuente (2005) y otros
autores especializados. La reducción en los tiempos de traslado y en la frecuencia de accidentes
coincide con estudios previos que destacan la importancia de minimizar las distancias recorridas y
optimizar la proximidad entre áreas relacionadas para disminuir costos y mejorar la seguridad.
Asimismo, la mejora en la utilización del espacio y la satisfacción del personal reflejan la influencia
positiva de una distribución bien planificada en el ambiente laboral, lo cual es consistente con la
literatura sobre ergonomía y seguridad industrial.
Indicador Situación anterior Situación posterior Mejora (%)
Tiempo promedio de traslado (min) 15 8 47
Accidentes laborales por mes 5 1 80
Aprovechamiento del espacio (%) 70 90 28
Satisfacción del personal (escala 1-
5)
3 4.5 50
15
5
70
3
8
1
90
4.5
47
80
28
50
Tiempo promedio de
traslado (min)
Accidentes laborales por
mes
Aprovechamiento del
espacio (%)
Satisfacción del personal
(escala 1-5)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Comparación de flujos de materiales antes y después de la
redistribución
situacion anterior situacion posterior Mejora (%)
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Implicaciones
Teóricamente, los hallazgos refuerzan la validez del método SLP como una herramienta eficaz para
abordar el diseño de plantas integrando criterios de seguridad y eficiencia. Prácticamente, el estudio
demuestra que aplicar un enfoque estructurado permite a las empresas reducir costos operativos y
mejorar la salud ocupacional, lo que puede traducirse en mayor productividad y competitividad.
Además, la flexibilidad del diseño facilita adaptaciones futuras ante cambios en la demanda o
procesos, aspecto crucial en mercados dinámicos.
Limitaciones
El estudio se limitó a una planta industrial específica, lo que puede restringir la generalización de los
resultados a otros contextos con características distintas. Además, la evaluación post-implementación
consideró un horizonte temporal corto, por lo que no se analizaron efectos a largo plazo ni posibles
impactos derivados de cambios organizacionales o tecnológicos posteriores. La muestra de
participantes fue intencional y limitada, lo que podría influir en la representatividad de las percepciones
recogidas.
RECOMENDACIONES
Se sugiere realizar estudios longitudinales que evalúen el impacto sostenido de la redistribución en
planta, incluyendo variables económicas, ergonómicas y de seguridad a largo plazo. También se
recomienda explorar la integración de tecnologías digitales avanzadas, como simulaciones en tiempo
real y análisis predictivos, para optimizar continuamente el layout. Finalmente, futuras investigaciones
podrían ampliar la muestra y considerar diferentes sectores industriales para validar y adaptar la
metodología a contextos diversos.
CONCLUSIÓN
El estudio reafirma que el diseño y distribución de plantas es un elemento fundamental para mejorar la
eficiencia operativa y la seguridad laboral en entornos industriales. Una adecuada ordenación de las
áreas, equipos y flujos de trabajo permite optimizar el uso del espacio, reducir los tiempos de traslado
y minimizar los riesgos laborales, lo que contribuye directamente a la productividad y al bienestar del
personal. La aplicación de metodologías sistemáticas, como el Systematic Layout Planning (SLP),
facilita la identificación de cuellos de botella y la generación de alternativas que equilibran eficiencia y
seguridad.
Los resultados evidencian mejoras significativas en indicadores clave, como la reducción de
accidentes laborales y la optimización del flujo de materiales, confirmando la importancia de integrar
criterios ergonómicos y de seguridad desde las fases iniciales del diseño. Además, la flexibilidad del
diseño permite adaptarse a cambios futuros en la producción, fortaleciendo la competitividad
empresarial.
Este trabajo aporta una guía práctica para la planificación y rediseño de plantas industriales,
destacando que una distribución eficiente no solo reduce costos y mejora la productividad, sino que
también crea un ambiente de trabajo más seguro y satisfactorio. Por tanto, se recomienda que las
empresas implementen revisiones periódicas del layout y fomenten la participación del personal para
mantener y potenciar estos beneficios.
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ISSN en línea: 2789-3855, agosto, 2025, Volumen VI, Número 4 p 539.
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