DOI: https://doi.org/10.=
56712/latam.v6i4.4258
Selección de un área piloto en una industria
metalmecánica aplicando herramientas de Ingeniería Industrial=
Selection of a
pilot area in a metalworking industry applying Industrial Engineering tools=
Israel Paredes Lino
M16010681@orizaba.tecnm.mx
https://<=
span
class=3DSpellE>orcid.org/0009-0005-2797-7078
TECNM. In=
stituto
Tecnológico de Orizaba
Orizaba &=
#8211;
México
Fernando Ortiz Flores=
http://
TECNM. In=
stituto
Tecnológico de Orizaba
Orizaba &=
#8211;
México
Oscar Báez
Sentíes
https://<=
span
class=3DSpellE>orcid.org/0009-0001-2470-3494
TECNM. In=
stituto
Tecnológico de Orizaba
Orizaba &=
#8211;
México
Jorge Luis Hern&aacut=
e;ndez
Mortera
https://<=
span
class=3DSpellE>orcid.org/0009-0007-0029
TECNM. In=
stituto
Tecnológico de Orizaba
Orizaba &=
#8211;
México
Artículo recibido: 03 de julio de 2025. Ac=
eptado
para publicación: 29 de julio de 2025.
Conflicto=
s de
Interés: Ninguno que declarar.
Resumen
Palabras clave: selección de área piloto, = value stream mapping, mej= ora de procesos, matriz de priorización
Abstract
Keywords:
pilot area selection, va=
lue
stream mapping, process improvement, prioritization matrix
Todo el contenido de LATAM Revista Latinoameri=
cana
de Ciencias Sociales y Humanidades, publicado en este sitio está
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Cómo
citar: Paredes Lino, I., Ortiz
Flores, F., Báez Sentíes, O., & Hernández Mortera , J. L. (2025). Selección de un á=
;rea
piloto en una industria metalmecánica aplicando herramientas de
Ingeniería Industrial. LATAM
Revista Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades 6 (4), 176 ̵=
1; 196.
https://doi.org/10.56712/latam.v6i4.4258
INTRODUCCIÓ=
N
La competitividad global en la industria metalmecánica exige procesos más eficientes, flexib= les y alineados con los principios de la Ingeniería Industrial. En este contexto, la selección adecuada de un área piloto se conviert= e en un paso esencial para implementar mejoras sistemáticas que puedan ser validadas y escaladas dentro de la organización, permitiendo as&iacu= te; la optimización de recursos y la mejora continua. Este estudio propo= ne un procedimiento estructurado que integra herramientas de Ingeniería Industrial, tales como el análisis de tiempos y movimientos, el método por puntos y la matriz de priorización, con el objetiv= o de identificar la línea piloto más representativa y viable dentr= o de un entorno productivo.
La industria metalmecánic= a es fundamental en la producción de bienes de capital y consumo, siendo = un sector que enfrenta presiones constantes por optimizar sus procesos operati= vos, reducir costos y mejorar la calidad de los productos. En este contexto, la eficiencia en las líneas de producción se convierte en un fac= tor decisivo para la competitividad de las empresas. La implementación de herramientas de Ingeniería Industrial, tales como el mapeo de proces= os, la mejora continua, y el análisis de tiempos y movimientos, ofrece grandes oportunidades para identificar y eliminar ineficiencias. Sin embarg= o, un reto clave es la correcta selección del área piloto para implementar mejoras, ya que de esta decisión depende la viabilidad de las intervenciones a mayor escala. Este estudio se centró en la selección de una línea de producción (área pilo= to) en una planta metalmecánica, la cual estaba experimentado ineficienc= ias en los tiempos de ajuste, desorganización en las áreas de tra= bajo y una calidad inconsistente en los productos. La relevancia de este estudio radica en desarrollar un procedimiento estructurado que integre herramienta= s de Ingeniería Industrial para seleccionar de manera eficiente el área piloto más representativa, permitiendo mejorar la productividad y competitividad de la empresa.
La selección de un &aacut= e;rea piloto es un tema crucial en la mejora de procesos dentro de la industria metalmecánica. Según Escandón López et al. (201= 9), la selección adecuada de áreas dentro de una organizaci&oacut= e;n tiene un impacto directo en el éxito de las acciones de mejora implementadas. De acuerdo con estos autores, se debe considerar la viabilid= ad técnica y los objetivos estratégicos de la empresa y las condiciones operativas existentes. Mendoza Galvis et al. (2024) destacan que las herramientas de análisis como los estudios de tiempos y movimien= tos son esenciales para identificar y optimizar las áreas críticas dentro de la planta. Esta técnica permite medir con precisión= el tiempo dedicado a cada actividad, lo cual es clave para detectar ineficienc= ias y establecer un diagnóstico claro de las áreas que requieren intervención.
Aviña Delgado et al. (202= 1) complementan este enfoque al proponer que una metodología mixta, que combine herramientas cualitativas y cuantitativas, es ideal para realizar un diagnóstico detallado de los factores que afectan la productividad. A través de entrevistas y encuestas, es posible identificar las causas raíz de las ineficiencias y, con base en ello, seleccionar el área más adecuada para aplicar mejoras. De esta manera, se garantiza que las intervenciones sean viables y que estén alineadas = con los objetivos estratégicos de la organización.
En cuanto a las metodologí=
;as de
mejora continua, el uso de técnicas como Lean M=
anufacturing
se ha popularizado como una herramienta eficaz para optimizar los procesos =
en
la industria metalmecánica. En este contexto, estudios recientes han
demostrado la efectividad de herramientas como el Valu=
e
Stream Mapping (
Sin embargo, a pesar de contar c= on herramientas probadas como Lean Manufacturing y= Value Stream Mapping (VSM), la falta de una metodología estructurada y adaptada para seleccionar áreas piloto en la industria metalmecánica ha limitado la capacidad de implementar mejoras operat= ivas eficaces. En el caso de la empresa en estudio, la línea de producción de machetes presentaba ineficiencias significativas, como tiempos excesivos en cambios de herramientas, falta de estandarizació= ;n en los procesos y desorganización en las áreas de trabajo, lo= cual afectaba la productividad y aumentaba los costos operativos. Este estudio b= usca desarrollar un procedimiento sistemático que permita seleccionar un área piloto adecuada, utilizando herramientas de Ingeniería Industrial, para garantizar que las mejoras implementadas impacten positivamente en la eficiencia operativa, reduzcan los costos y mejoren la competitividad de la empresa.
El objetivo principal de este es= tudio es desarrollar un procedimiento estructurado para la selección de un área piloto en la industria metalmecánica, específicam= ente en la línea de producción de machetes, mediante el uso de herramientas de Ingeniería Industrial como la matriz de priorización y el método por puntos. Este procedimiento busca optimizar los procesos operativos y mejorar la competitividad de la empresa. Las preguntas de investigación que guían este estudio son: ¿Qué factores deben ser considerados para seleccionar el área piloto más adecuada en la línea de producci&oacut= e;n de machetes? ¿Cómo puede el uso de una matriz de priorización y el método por puntos facilitar la selecci&oacu= te;n del área piloto? ¿Qué impacto tendrá la implementación de un área piloto seleccionada mediante este procedimiento en la mejora de la eficiencia operativa y la productividad de= la empresa?
METODOLOGÍA=
Esta sección describe el enfoque y diseño de la investigación, detallando las técnicas y herramientas utilizadas para seleccionar el área y proceso piloto dentro de la planta metalmecánica. Se explican los procedimientos seguidos para la recolección de datos, la selecci&oac= ute;n de participantes y la implementación de las herramientas de mejora continua.
Enfoque de investigación
El enfoque de investigació= ;n adoptado fue mixto. Se utilizó un enfoque cualitativo en la fase diagnóstica, para identificar las ineficiencias operativas en la línea de producción a través de entrevistas, observaci= ones y análisis del proceso. El enfoque cuantitativo se aplicó en = la selección del área piloto y selección de un proceso de= ntro de esa área, utilizando datos de tiempos de ciclo, inventarios entre proceso, tasa de producción, tamaño del lote de transferencia= y tamaño del lote de producción.
Diseño de la investigación
El diseño de la investigación fue cuasi-experimental, co= n un enfoque centrado en la selección de un área piloto (lí= nea de producción) y de un proceso dentro de esa área piloto (subárea piloto). Este diseño se estructuró en las siguientes tres fases:
Diagnóstico inicial (Pre-Intervención)
Se observaron las cuatro l&iacut= e;neas de producción de la empresa y se realizaron entrevistas con los part= icipantes para identificar las principales ineficiencias.
Selección del área piloto
Con base al diagnóstico inicial, se seleccionó el área piloto aplicando el mét= odo por puntos. Este método comparó las cuatro líneas de producción: limas, palas, cucharas y machetes; definiendo factores prioritarios mediante una lluvia de ideas y calificando cada línea c= on base en el nivel de cumplimiento de los factores. El resultado fue la selección de la línea de machetes como el área piloto.=
Selección de subárea piloto
Una vez determinada el ár= ea piloto, se eligió el proceso, dentro de la línea de producción de machetes, con mayores ineficiencias operativas. Se utilizó una matriz de priorización, para seleccionar el proce= so más representativo. El resultado fue la selección del proceso “lijadoras” como la subárea piloto.
Selección de Participantes
Se aplicó un muestreo no probabilístico por conveniencia, dado que los participantes fueron seleccionados directamente dentro de la empresa en estudio, sin emplear un proceso de selección aleatoria. Los participantes fueron elegidos en función de su rol dentro de la planta y su vinculación directa con las líneas de producción seleccionadas para el análisis.
Participantes
En la selección del &aacu= te;rea piloto, que fue clave para definir la línea de producción de machetes -objeto de estudio- se contó con la participación de= 60 operarios, 5 supervisores, 1 jefe de manufactura y 1 jefe de ingenier&iacut= e;a (Figura 1). Los operarios fue= ron fundamentales para entender el funcionamiento de cada una de las lín= eas de producción, lo que permitió identificar y seleccionar una = de las cuatro líneas de producción de la empresa en estudio: lim= as, palas, cucharas y machetes.
Participantes
involucrados en empresa de estudio
Fuente:= elaboración propia.
En la selección del proce= so, dentro del área piloto, se contó con la participación = de 17 personas:
2 supervisores. Cada uno supervi= sando un turno de la línea de producción de machetes.
15 operarios. Personal designado= para el primer y segundo turno de la línea de producción de machet= es.
Criterios de inclusión y exclusión
Los criterios de selecció= n para los participantes fueron los siguientes.
Criterios de inclusión
●
●
●
Criterios de exclusión
●
●
Instrumentos de Recolección de Datos
Se utilizaron los siguientes instrumentos para la recolección de datos:
Observación directa: Se registraron los tiempos de ciclo, los movimientos innecesarios y los desperdicios dentro del proceso productivo.
Entrevistas semi-estructuradas: <= /span>Se realizaron entrevistas a los operarios y supervisores para entender las percepciones sobre las ineficiencias y las áreas críticas dentro de la línea de producción.
Medición de KPIs: Se recopilaron datos sobre tiempos de ciclo, tiempos de
producción disponible y tasa de salida, para identificar los procesos
susceptibles de mejora dentro de la línea de producción de machetes.
Análisis de Datos
El análisis de los datos cualitativos se realizó mediante análisis temático, do= nde se identificaron patrones y temas recurrentes que indican las principales ineficiencias en cada línea de producción, los cuales se utilizaron para seleccionar la línea (el área piloto) con las mayores ineficiencias.
Los datos cuantitativos: tiempo = de ciclo, tasa de salida; fueron analizados mediante estadística descriptiva, para determinar los procesos cuellos de botella, lo que permitió establecer un diagnóstico claro sobre los procesos críticos dentro del área piloto seleccionada.
Consideraciones éticas
Con el fin de garantizar el resp= eto hacia de los participantes y preservar la integridad del diseño de i= nvestigación, se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones éticas:
Consentimiento informado: Todo= s los participantes fueron informados sobre el propósito del estudio y die= ron su consentimiento para participar de forma voluntaria.
Confidencialidad: Se garantiza= la confidencialidad de los datos obtenidos durante las entrevistas y observaciones, asegurando que los resultados no pudieran ser asociados con = los nombres de los participantes.
Voluntariedad: Los participant= es fueron informados de que su participación era completamente voluntar= ia y que podían retirarse del estudio en cualquier momento sin repercusio= nes.
Procedimiento para selección de área piloto
Para diagnosticar, evaluar y seleccionar el área piloto y subárea piloto, dentro del entor= no productivo de una empresa metalmecánica, se realizó lo siguie= nte:
Se identificaron deficiencias operativas, condiciones del entorno de trabajo, y percepciones del personal sobre los principales obstáculos presentes en las líneas de producción (machetes, limas, palas y cucharas) mediante entrevistas = al personal clave de la planta, así como recorridos por el área = de producción.
Se seleccionó una l&iacut= e;nea de producción: el área piloto; aplicando el método por puntos.
Se determinó una visi&oac= ute;n estructurada de las entradas, actividades, productos y clientes mediante el desarrollo de un diagrama SIPOC.
Se realizó un diagnóstico del estado actual del flujo de valor, mediante el desarr= ollo de un VSM.
Se seleccionó el proceso “lijadoras”: subárea piloto; mediante una matriz de priorización.
Técnicas empleadas para selección del ár=
ea
piloto
Las técnicas de ingeniería industrial, implementadas en la empresa en estudio, para = la selección de un área y subárea piloto se describen en = esta sección.
Entrevistas y recorridos por el área de producci&oacut=
e;n
Para conocer la situación actual de cada línea de producción dentro de la empresa de estudio se realizaron entrevistas al personal involucrado y recorridos en c= ada línea de producción en el siguiente orden:
Entrevista con el jefe de ingeniería: Se destacó la eliminación de deficiencias en las líneas de producción las cuales son: desorden en el ár= ea de trabajo, presencia de residuos peligrosos, tiempos prolongados para camb= io de referencia y largos periodos de ajustes de las máquinas. <= /p>
Entrevista con el jefe de manufactura: Se mencionaron problemas generales de la empresa, como el desorden en las áreas de trabajo, cambios de referencia prolongados y productos defectuosos.
Entrevistas con supervisores de líneas: Se identificaron problemas recurrentes, procesos con tiempos elevados de ejecución y las principales quejas de los trabajadores, = con el fin de detectar áreas de oportunidad.
Entrevistas con el personal operativo: Se registraron las observaciones por el personal operativo de= sus respectivas áreas de trabajo, permitiendo identificar áreas de oportunidades para la mejora continua.
Recorridos por las líneas de producción:= Se realizó un análisis visual general que permitió identificar diversas áreas de oportunidad.
Elaboración de diagrama de afinidad: Se agrupó las inquietudes por cada línea de producción, con el objetivo de identificar una línea piloto e= n la que se podrían implementar estrategias de mejoras. El resultado se muestra en la Tabla 1.
Lluvia de ideas
Para identificar, de manera obje= tiva y estratégica los factores de evaluación para cada línea= de producción, se implementó una dinámica de lluvia de id= eas con el propósito de definir el área piloto adecuada para su análisis y mejora, realizando lo siguiente:
Definición del objetivo: Se estableció como finalidad identificar los factores clave para seleccionar una línea de producción.
Designación del moderador: El jefe de ingeniería fue asignado para guiar la dinámica y aseg= urar la participación del equipo.
Listado de factores: Con base = en la experiencia de los participantes, se generó un listado inicial de los posibles factores de evaluación, el cual se resume en la Figura 2.
Agrupación
de inquietudes para cada línea de producción
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image008.gif")
Figura 2
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image010.gif")
Posibles factor=
es para
la evaluación
Fuente:= elaboración propia.
Método por puntos
Para evaluar cada línea de producción, utilizando los factores identificados, a través d= e la lluvia de ideas, se aplicó el método por puntos mediante los siguientes pasos:
Formación del equipo: Se integró un grupo de trabajo conformado por el jefe de ingenier&iacut= e;a y los supervisores de cada línea de producción.
Selección de factores prioritarios: A partir de los factores mostrados en la Tabla 2, se eligier= on los factores prioritarios; según la experiencia del grupo (Tabla 2).
Descripción de factores prioritarios: El grupo elaboró una explicación clara de cada = factor prioritario, considerando diversas perspectivas (Tabla 2).
Asignación de puntaje: = Se otorgó un puntaje de 0 a 100 a cada factor prioritario, según= su nivel de importancia (Tabla 3).
Definición de escala de evaluación: = Se estableció una escala cualitativa basada en las voc= ales A, E, I, O, U; donde A representa el mejor cumplimiento y U el más b= ajo (Tabla 3).
Evaluación de líneas de producción. Se calificó cada factor prioritario según el g= rado de cumplimiento en cada línea, utilizando la escala definida en la (Tabla 3).
Cálculo de puntajes: Se multiplicaron los valores asignados a cada factor (Tabla 3) por las evaluaciones de cada línea de producción.
Selección de línea de producción (&aacut= e;rea piloto): Se sumaron los puntajes por l&iacut= e;nea (Tabla 3) para identificar la línea con el mayor puntaje como el área piloto.
Factores
prioritarios para la evaluación de las líneas de
producción
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image012.gif")
Tabla 3
Método
por puntos para la selección del área piloto
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image014.gif")
Fuente:= elaboración propia.
Diagrama SIPOC
Para obtener un enfoque claro y estructurado del área piloto se identificaron sus elementos claves mediante un diagrama SIPOC. Éste se desarrolló aplicando los siguientes pasos:
Identificación de proveedores (S): Se identificaron los proveedores y se agruparon en cinco categorías: materiales y materias primas, servicios industriales, productos químicos, equipos y herramientas, y otros.
Recursos necesarios (I): Se de= finieron los recursos clave para garantizar la calidad y eficiencia del proceso: equ= ipos a calibrar, órdenes de servicio, instrumentos patrón, materia= les de referencia, parámetros estandarizados, especificaciones técnicas de proceso y la norma ISO 9001:2015.
Proceso principal (P): Se identificó que el proceso productivo se compone de los siguientes pa= sos: emisión de la orden de producción, preparación y arran= que de maquinaria, traslado de materiales, fabricación del producto, inspección final y empaquetado.
Productos finales (O): Se reconoció que la demanda regional está en cinco modelos de machetes: caguayano, extremo, acapulqueñ= o, cañero y recto; cada uno diseñado para tareas específi= cas en contextos agrícolas o de trabajo rudo.
Clientes o destinatarios (C): = Se determinó que los machetes fabricados en el área piloto se distribuyen actualmente a Centroamérica, y al sur y norte de México.
Desarrollo de diagrama SIPOC: Se diseñó de forma clara y estructurada el diag= rama SIPOC resaltando los aspectos relevantes del proceso.= El resultado se presenta en la Figura 3.
Diagrama
SIPOC de línea de machetes
Fuente:= elaboración propia.
VSM
Con el objetivo de analizar el f=
lujo
de materiales en la línea de producción de machetes y selecci=
onar
una subárea piloto con potencial de mejora, se realizó un
Identificación de la secu= encia del proceso de la línea de machetes. Este resultado se muestra en la Figura 4.
Selección de indicadores: Se seleccionaron los que son comúnmente empleados para la elaboración de un VSM; éstos se muestran en la Tabla 4.
Desarrollo del VSM de la lí= ;nea de machetes: Con el objetivo de visualizar el f= lujo de materiales e información. Los resultados se presentan en la Figur= a 5 y Figura 6.
Análisis de resultados:= Se concluyó que los procesos de laminado, lijadora y remachadora son los que limitan la eficiencia de la línea, por lo que se decidió enfocar los esfuerzos de mejora en alguno de ellos.
Secuencia
del proceso de la línea de machetes
Tabla 4
Indicadores
utilizados en el VSM
Figura 5
Primera
parte del VSM: de materia prima a horno de reve=
nido
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image022.gif")
Figura 6
Segunda
parte del VSM: de lijadora a empaquetado
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image024.gif")
<=
![endif]>
Fuente:= elaboración propia.
Matriz de priorización
Para seleccionar la subár= ea piloto que puede generar los mayores beneficios para la empresa, se realizó una matriz de priorización mediante los siguientes pa= sos:
Definición del objetivo a conseguir: Se estableció como objetivo identificar y seleccionar = aquel proceso, dentro de la línea de producción de machetes, cuya optimización generará el mayor beneficio para la empresa.
Creación de criterios para la evaluación de los procesos: Se definieron cinco criterios (A, = B, C, D, E) para facilitar la comparación entre procesos y determinar cuál debía priorizarse (Tabla 5).
Definición de escala de valoración (1, 5, 10, 1/5, 1/10) para criterios y procesos para eval= uar la importancia relativa (Tabla 5).
Identificación de la importancia relativa de cada crit= erio: Se elaboró una matriz de priorización basada en= los cinco criterios para evaluarlos mediante una escala de evaluación. L= os resultados evidenciaron que el criterio con mayor relevancia fue la “= prioridad asignada por el jefe de ingeniería”, y que el de menor relevancia fue el “tiempo excesivo de preparación = de maquinaria” (Tabla 5).
Evaluación de procesos en función a cada criter= io: Para garantizar una revisión completa se compar&oacut= e;, mediante una matriz de priorización, cada proceso contra los demás procesos: remachadora, lijadora y el laminado; en funció= ;n a cada uno de los cinco criterios. La Tabla 6 sólo ilustra una de las 5 matrices de priorización: la comparación de los procesos en función del criterio A.
Identificación del proceso que se ve más afecta= do en cada criterio: Con base en los resultados de= las 5 matrices de priorización, realizadas en el paso previo, se determinó que proceso se ve más afectado en función de cada criterio ( Tabla 7).
Elaboración de la matriz de priorización final:= Una vez obtenida la importancia relativa de los criterios (Ta= bla 5) y la identificación del proceso que se ve más afectado en cada criterio. (Tabla 7), se procedió a construir la matriz de priorización final, con la cual se determinó que la subárea piloto es el proceso de “lijado”, al presentar un 52.43% de oportunidad de mejora. Esto se muestra en la Tabla 8.
Matriz
de priorización: importancia relativa de cada criterio
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image026.gif")
<=
![endif]>
Tabla 6
Matriz
de priorización para comparar los procesos con base en el criterio A:
Prioridad asignada por el jefe de ingeniería
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image028.gif")
<=
![endif]>
Fuente:=
elaboración propia.
Comportamiento
relativo del proceso en función a cada criterio
Fuente:= elaboración propia.
Tabla 8
Matriz
de priorización final
![](3D"0885_ParedesLino__archivos/image032.gif")
Fuente:= elaboración propia.
DESARROLLO
Los conceptos clave que soportan= el estudio para la selección de área piloto, en la industria metalmecánica, fueron los siguientes:
Lean Manufacturing
Es un enfoque de gestión =
que se
centra en la mejora continua y en la eliminación de desperdicios (
Value Stream Mapp=
ing
(VSM)
Herramienta que mapea los flujos= de trabajo dentro de un proceso productivo, identificando áreas de desperdicio y cuellos de botella (Aviña Delgado et al., 2021). VSM permitió observar el flujo de materiales e= n la línea de producción de machetes y, por lo tanto, fue crucial = en la identificación de los procesos dentro de la línea de producción de machetes, lo cual permitió detectar las áreas más críticas.
Método por Puntos
El método por puntos perm= ite asignar puntajes a diferentes áreas de la planta según criter= ios de impacto, factibilidad y complejidad (Flores Zu&ntil= de;iga, 2024). El método por puntos permitió asignar valores a divers= as áreas dentro de la planta, con el fin de evaluarlas según diversos criterios, como el impacto, la factibilidad y la complejidad técnica. Esto facilitó la priorización de áreas= con mayor potencial.
Matriz de Priorización
La matriz de priorización= se utiliza para organizar áreas y tomar decisiones fundamentadas para p= oder seleccionar una área piloto (Escand&oacut= e;n López et al., 2019). La matriz de priorización se utiliz&oacu= te; para identificar el proceso más relevante sobre el cual actuar.
RESULTADOS
En esta sección se presen= tan los hallazgos obtenidos a partir de la aplicación de las técn= icas de ingeniería industrial para la selección del área pi= loto y la identificación de los procesos críticos (subárea piloto. Se detallan los datos organizados según las preguntas de investigación planteadas, destacando los factores clave que influyer= on en la elección del área y proceso a intervenir.
Presentación de los datos
A partir de la aplicación= de las técnicas de ingeniería industrial, se logró identificar tanto el área como la subárea piloto con mayores oportunidades de mejora dentro de la planta metalmecánica. Esta sección presenta los resultados obtenidos en torno a las preguntas de investigación planteadas en el estudio.
¿Qué factores deben ser considerados para selec=
cionar
el área piloto más adecuada en la línea de
producción de machetes?
La selección del á= rea piloto se sustentó en un análisis estructurado que consideró los siguientes factores:
Identificaciones de ineficiencias operativas: La combinación de técnicas permitió identificar las principales ineficiencias en las líneas de producción, proporcionando una visión clara del estado actual= de la empresa.
Análisis sustentado en datos reales: La evaluación de las condiciones reales de operaci&oac= ute;n permitió detectar factores clave que pueden ser optimizados, enfocad= os en la mejora continua y la reducción de ineficiencias.
Análisis multicriterio para toma de decisiones:= La aplicación de métodos cuantitativos facilitó la selección objetiva del área y subár= ea piloto, basándose en factores claves relacionados con la eficiencia.=
Compromiso y participación del personal:
¿Cómo puede el uso de una matriz de
priorización y el método por puntos facilitar la selecci&oacu=
te;n
del área piloto?
El uso de la matriz de priorización y del método por puntos facilitó la selección del área y subárea piloto, ofreciendo un enf= oque sistemático y objetivo para evaluar las distintas líneas y procesos. Estos métodos permitieron lo siguiente:
El método por puntos permitió comparar el desempeño de cada una línea de producción, considerando factores como los problemas detectados, compromiso del equipo de trabajo y relevancia para la empresa
La matriz de priorización clasificó los procesos del área piloto según su desempeño y les asignó puntuaciones, lo que permitió identificar de manera objetiva la subárea con mayores oportunidades = de mejora, garantizando que las acciones se enfocaron en reducir las ineficien= cias más críticas.
¿Qué impacto tendrá la implementaci&oacu=
te;n
de un área piloto seleccionada mediante este procedimiento en la mej=
ora
de la eficiencia operativa y la productividad de la empresa?
La intervención en la línea de producción de machetes, seleccionada como área piloto, podría tener un impacto significativo en términos de eficiencia operativa y productividad. Este impacto se espera en las siguien= tes áreas:
Mejora en la eficiencia operativa: La implementación de herramientas de mejora continua permitiría reducir tiempos muertos, optimizar el flujo de trabajo y disminuir desperdicios, lo que se traduce en una operación más á= gil y ordenada.
Productividad de la empresa: Al reducir ineficiencias y estandarizar procesos, se incrementa la capacidad de producción con los mismos recursos, lo que favorece a un aumento en = la salida de productos con mejor calidad y en menos tiempo.
Categorización y Temas
Durante el análisis de los datos emergieron las siguientes categorías principales, que reflejan= los temas clave identificados en las observaciones y entrevistas con los participantes:
Ineficiencia operativa: Identi= ficada por tiempos elevados de preparación, cuellos de botella en procesos críticos y tiempos de ciclo no estandarizados, lo que impacta negativamente en la productividad.
Condiciones del entorno de trabajo: Problemas relacionados con el orden, limpieza y ergonomía en los puestos de trabajo, detectados mediante observación directa y confirmados por l= os operarios.
Colaboración y compromiso del personal: La disposición del equipo operativo y de supervisi&oa= cute;n fue clave para seleccionar un área viable de intervención. La colaboración de los trabajadores y su participación en el pro= ceso de mejora continua resultaron ser factores decisivos.
Viabilidad técnica y estratégica:
DISCUSIÓN
En esta sección, se inter= pretan los resultados obtenidos en el estudio, comparándolos con la literat= ura existente sobre la optimización de procesos en plantas metalmecánicas, también se discuten las implicaciones te&oacu= te;ricas y prácticas de los hallazgos, sus limitaciones, y se ofrecen recomendaciones para futuras investigaciones en el área de mejora continua en la industria metalmecánica.
Interpretación de los Resultados
Los resultados del estudio refle=
jaron
la eficacia de las herramientas de Ingeniería Industrial para la
selección del área piloto en la empresa metalmecánica.=
Al
seleccionar la línea de machetes como área piloto, se
identificaron ineficiencias clave en tiempos de ajuste de máquinas y
desorganización en las áreas de trabajo. Estos hallazgos
están alineados con lo propuesto por Escandón López et=
al.
(2019), quienes argumentan que una correcta identificación de las
áreas críticas dentro de una planta mejora significativamente=
la
efectividad de las intervenciones. Además, el uso de herramientas co=
mo
el Value Stream
La matriz de priorización= y el método por puntos proporcionaron un enfoque sistemático para seleccionar la línea de producción con mayores ineficiencias. Este enfoque es respaldado por Mendoza Galvis et al. (2024) quienes destaca= ron la importancia de aplicar criterios objetivos al seleccionar áreas p= ara la mejora continua, lo que permite asegurar que las intervenciones sean efectivas y alineadas con los objetivos estratégicos de la empresa. =
Implicaciones
Las implicaciones teórica= s de este estudio refuerzan la importancia de una metodología estructurada para la selección del área piloto en la empresa metalmecánica. Al utilizar herramientas como el VSM y el método por puntos, el estudio demostró cómo una i= ntervención basada en un diagnóstico preciso puede transformar la eficiencia operativa. Desde una perspectiva práctica, los hallazgos sugieren qu= e la participación de operarios y supervisores en la selección del área piloto es fundamental para el éxito de las mejoras. Esto= se alineó con las conclusiones de Aviña Delgado et al. (2021) quienes argumentaron que la participación de los empleados facilita = la identificación de las causas raíz de las ineficiencias, aumentando la viabilidad de las intervenciones.
Limitaciones
A pesar de los resultados positi= vos, el estudio presentó algunas limitaciones. Primero, el análisi= s se centró en una sola línea de producción (machetes), lo = que limitó la generalización de los resultados a otras áre= as de la planta, como las líneas de limas, palas y cucharas. Segundo, el uso de muestreo no probabilístico por conveniencia pudo haber introducido sesgos en la selección de participantes, ya que depende = de la disponibilidad y relevancia de los operarios y supervisores en la planta. Además, la duración del estudio fue relativamente corta, lo q= ue impidió evaluar la sostenibilidad a largo plazo de las mejoras implementadas.
RECOMENDACIONES
Se recomienda que futuros estudi= os amplíen el alcance de la investigación, evaluando no solo la línea de machetes, sino también otras líneas de producción dentro de la planta. Esto permitiría comparar la efectividad de las mejoras aplicadas en diferentes contextos y obtener una visión más completa de las áreas críticas. Además, sería útil utilizar un diseño de muestr= eo probabilístico para garantizar que los resultados sean representativ= os de la totalidad de la planta. También se sugiere realizar un seguimi= ento más prolongado de las mejoras implementadas, para evaluar su impacto= a largo plazo en la eficiencia operativa y la productividad.
CONCLUSIÓN<= o:p>
El presente trabajo demostr&oacu= te; la importancia de realizar una selección adecuada del área pilot= o y el proceso dentro de esa área en la mejora de la eficiencia operativ= a en una planta metalmecánica. La aplicación de herramientas como = el Value Stream Mapping (VSM), el método por puntos y la matriz = de priorización permitió identificar ineficiencias clave y seleccionar el proceso con mayor potencial de mejora dentro de la lí= nea de machetes. La participación de los operarios y supervisores fue fundamental para la identificación de las áreas crític= as, lo que resalta la relevancia de involucrar al personal en la toma de decisiones.
Este estudio ofrece un enfoque práctico para empresas del sector metalmecánico que buscan implementar mejoras en sus operaciones. A través de este trabajo, se reafirma la importancia de aplicar metodologías estructuradas y colaborativas para lograr una mejora continua y sostenible en los procesos productivos.
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LATAM Revista
Latinoamericana de Ciencias Sociales y Humanidades, Asunción, Paragu=
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ISSN en línea: 2789-3855, julio, 2025,
Volumen VI, Número 4 p 160.
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